對于“老三套”潤滑油溶劑脫蠟裝置的技術(shù)特點(diǎn)主要是物理分離過程，沒有化學(xué)反應(yīng)過程。在裝置生產(chǎn)過程中，由于原料及輔助材料都是可燃物料，因此裝置主要危險(xiǎn)因素是物料易燃而產(chǎn)生火災(zāi)。另外，由于混合溶劑及氨都是易爆物品，因此防爆工作在本裝置也非常重要。
(一)開停工危險(xiǎn)因素及其防范
1．開工時(shí)的危險(xiǎn)分析和措施
(1)吹掃貫通試壓
吹掃貫通試壓就是將裝置檢修后殘留在設(shè)備、管線內(nèi)的雜物去除，防止堵塞管道、閥門，損壞設(shè)備。具體步驟如下：
①按照抽堵盲板圖表，逐點(diǎn)抽出檢修時(shí)所加的盲板，堵好正常生產(chǎn)時(shí)需要加裝的盲板，同時(shí)要注意密封，防止泄露。
?、谶M(jìn)行聯(lián)合質(zhì)量檢查和設(shè)備試運(yùn)，按規(guī)定用蒸汽吹掃、貫通工藝管線。
?、郯垂に嚵鞒讨饌€(gè)檢查系統(tǒng)，做到確認(rèn)無誤。確保開工時(shí)不竄物料、不竄汽、不憋壓。
?、軐⒗鋬雠c真空過濾系統(tǒng)內(nèi)空氣趕走，其中冷凍系統(tǒng)用氣氨置換，真空過濾系統(tǒng)用氮?dú)庵脫Q。排氣從容器頂部排放，不準(zhǔn)留死角。
?、萑萜骱退噳簳r(shí)必須打開安全閥手閥，且試壓壓力不得超過相應(yīng)安全閥定壓值。
(2)結(jié)晶系統(tǒng)循環(huán)脫水
結(jié)晶系統(tǒng)開工初期一定要進(jìn)行溶劑置換脫水和冷循環(huán)降溫。其原因如下：
①在停工掃線、開工初期的蒸汽貫通過程中，結(jié)晶系統(tǒng)會有大量的凝結(jié)水，必須用溶劑置換出來，否則套管進(jìn)氨以后可能凍壞設(shè)備。
?、诒阌谶M(jìn)料時(shí)的溶劑周轉(zhuǎn)。
?、弁ㄟ^溶劑循環(huán)，將結(jié)晶系統(tǒng)溫度降低，便于引進(jìn)原料。
?、転榱碎_工過程中氨系統(tǒng)往套管放氨的需要，防止凍壞設(shè)備。
(3)進(jìn)料開工
?、僭谘b置進(jìn)料前要關(guān)閉所有閥門，此階段要特別注意泄露問題。
?、趯厥障到y(tǒng)燒瓦斯的加熱爐，開始點(diǎn)瓦斯火嘴時(shí)，必須采取措施，在安全的地方放空，經(jīng)爆炸分析燃?xì)夤艿纼?nèi)氧含量≤1.0％為合格，爐膛須用蒸汽吹掃排除其內(nèi)積存的可燃?xì)夂蠓娇牲c(diǎn)火。
?、垩b置降溫速度要按照規(guī)定速度進(jìn)行，以免凍壞設(shè)備。
2．停工時(shí)的危險(xiǎn)分析和措施
(1)切斷進(jìn)料，溶劑置換后退系統(tǒng)溶劑
在此過程中應(yīng)注意如下問題：
?、贉亟盗康乃俣炔灰诉^快。防止設(shè)備因溫度變化梯度過大使設(shè)備產(chǎn)生泄露，進(jìn)而引起著火、爆炸等事故。②加熱爐停工操作應(yīng)按停工方案規(guī)定的降溫曲線進(jìn)行，設(shè)有空氣預(yù)熱器的加熱爐，降溫前應(yīng)甩掉預(yù)熱器。降量過程中相應(yīng)調(diào)節(jié)氣或燃料油量，調(diào)整火嘴數(shù)目，保持加熱爐出口溫度在控制范圍內(nèi)。③裝置停工時(shí)系統(tǒng)內(nèi)溶劑一般要外送，嚴(yán)禁就地排放混合溶劑和氨?；旌先軇╅W點(diǎn)低且和氨一樣在常溫下極易揮發(fā)，蒸汽壓力大，容易和空氣混合成為爆炸性混合氣體。④停工操作期間，裝置周圍應(yīng)杜絕一切火源。
(2)吹掃置換
設(shè)備及管線的抽凈、吹掃、排空、置換工作的好壞是關(guān)系到檢修工作能否順利進(jìn)行和人身及設(shè)備安全的重要條件。在吹掃及置換作業(yè)中應(yīng)注意如下幾點(diǎn)：
?、俅祾邥r(shí)，要注意選擇吹掃介質(zhì)。瓦斯線、高溫管線、閃點(diǎn)低于130℃的油管線，不得用工業(yè)風(fēng)或壓縮空氣吹掃，防止形成爆炸混合物著火爆炸。氨系統(tǒng)管線及設(shè)備不得用蒸汽吹掃，以防設(shè)備腐蝕。②當(dāng)采用蒸汽吹掃時(shí)，注意預(yù)熱管線、設(shè)備。同時(shí)在開蒸汽閥前應(yīng)先開排凝閥，以免發(fā)生水擊，震壞管道或設(shè)備。③掃線時(shí)注意流量計(jì)、壓力表、控制閥的保護(hù)措施。④塔、容器及冷換設(shè)備吹掃之后還要通過蒸汽，在最低點(diǎn)排空，直到蒸汽中不帶油為止，確保檢修動火的安全。⑤吹掃介質(zhì)的壓力不能過低，以防被吹掃介質(zhì)倒流。
