我公司共有3臺東汽廠生產(chǎn)的50MW汽輪發(fā)電機組。其汽機潤滑油保護系統(tǒng)在一次機組小修后做低油壓保護試驗時被發(fā)現(xiàn)存在重大安全隱患，即潤滑油壓二次檢測系統(tǒng)不能真實反映實際潤滑油壓的變化，造成交、直流潤滑油泵聯(lián)動及跳機的嚴重滯后，給機組的運行造成了極大的安全隱患。
1 問題的提出
2001年10月，我公司2號機組小修完畢。在做機組小聯(lián)鎖試驗中的低油壓保護試驗時，由于受試驗條件的限制，采取了如下試驗方法：
（1）啟動交流調(diào)速油泵，潤滑油壓正常后投入交、直流潤滑油泵聯(lián)鎖開關；
（2）停交流調(diào)速油泵，室內(nèi)潤滑油壓由0.125MPa緩慢下降，至交流潤滑油泵聯(lián)動值0.049MPa時，共耗時18s，交流潤滑油泵聯(lián)啟，油壓恢復至0.125MPa；
（3）按住交流潤滑油泵停止按鈕，潤滑油壓緩慢下降。至直流潤滑油泵聯(lián)動值（即跳機值）0.0392MPa，直流潤滑油聯(lián)啟，共耗時23s。
因停泵后潤滑油壓下降太緩慢，為了進行對比，派專人在就地潤滑油壓表處監(jiān)視，重新做了一次試驗，結(jié)果發(fā)現(xiàn)，在停泵后就地油壓在1.5s內(nèi)即降為零，而室內(nèi)油壓下降速度同上，對就地油壓表校驗為正常。
利用機組調(diào)停機會，對1，3號機組潤滑油保護系統(tǒng)進行了同樣的對比試驗，現(xiàn)象與2號機一樣。
2 危害及原因分析
隨著機組運行年限的增長，設備老化現(xiàn)象日益突出。若一旦出現(xiàn)潤滑油壓異常下降，二次保護系統(tǒng)不能檢測真實的潤滑油壓，當實際潤滑油壓已低于聯(lián)動油泵值或跳機值而保護系統(tǒng)仍未動作，將造成汽輪機軸瓦燒毀，嚴重時可能引發(fā)機組劇烈振動而損壞主機。
改進前汽輪機潤滑油保護系統(tǒng)簡圖如圖1所示。
圖1 改進前汽輪機潤滑油保護系統(tǒng)
由圖1可以看出以下幾個問題：
（1）保護系統(tǒng)引壓測點布置不對。按國家電力行業(yè)的有關規(guī)定，潤滑油壓取樣點應布置在離油泵出口中心最遠的地方，對于我公司機組，應布置在4號瓦進油管附近；
（2）由于引壓管采用DN14的管子，且從引入點到二次儀表的距離很長（6～7m），當潤滑油母管壓力迅速下降時，由于引壓管徑太細，加之沿程阻力，引壓管不能及時泄油，造成二次保護系統(tǒng)動作的滯后。
3 改進措施的實施
基于上述原因分析，我公司決定利用機組大小修機會逐臺進行整治。改進后的1號機汽輪機潤滑油保護系統(tǒng)簡圖如圖2所示。
1—引壓總門 2 — 試驗聯(lián)絡門 3 — 試驗放油一次門 4 — 試驗放油二次門
圖2 改進后汽輪機潤滑油保護系統(tǒng)
3.1 改進后汽輪機潤滑油保護系統(tǒng)的特點：
（1）改變了引壓測點位置，將原來的取樣點改在潤滑油母管的最遠端即4號瓦進油管側(cè)；
（2）改粗改短了引壓母管，由原來的DN14改成了DN20的粗管，將二次設備就近布置（距引壓測點僅2m）；
（3）改變各引壓開關的相對位置，加裝兩個隔離閥門，在引壓母管上加裝試驗放油門，做試驗時可對潤滑油壓進行微量控制，有利于試驗的精確性。該試驗既可在停機狀態(tài)做，也可在開機狀態(tài)下做。
3.2 停機狀態(tài)做試驗的步驟
（1）熱工投入潤滑油壓保護，機組掛閘將自動主汽門提升一部分，交直流潤滑油泵聯(lián)鎖投入。
（2）關閥1，確認閥3關閉后，打開閥4，和控制室保護聯(lián)系，緩慢打開閥3，就地油壓應緩慢下降，到低I值時光字牌報警；到低Ⅱ值時，應聯(lián)動交流潤滑油泵，同時室內(nèi)“潤滑油壓低Ⅱ值”光字牌報警；到低Ⅲ值時，聯(lián)跳汽機，同時聯(lián)啟直流潤滑油泵，室內(nèi)“潤滑油壓低Ⅲ值”光字牌報警；
（3）試驗完畢，各閥門、油泵恢復至初始狀態(tài)。
3.3開機狀態(tài)做試驗的步驟
（1）關閉閥2，確認閥3關閉后，打開閥4；
（2）緩慢打開閥3，就地油壓應緩慢下降，到低I值時光字牌報警；到低Ⅱ值時，應聯(lián)動交流潤滑油泵，同時室內(nèi)“潤滑油壓低Ⅱ值”光字牌報警；
（3）試驗完畢，各閥門、油泵恢復至初始狀態(tài)；
我公司利用1號機組小修機會，對此系統(tǒng)進行了改進，經(jīng)試驗效果良好。潤滑油壓二次儀表及保護設備均能實時反映就地潤滑油壓的變化，保證了保護系統(tǒng)動作的靈敏性，徹底消除了事故隱患。不僅如此，此系統(tǒng)還可通過調(diào)節(jié)試驗放油門的開度，對試驗潤滑油壓進行微量控制，保證了保護動作的準確性。
(盧官發(fā))
